王新兵
- 作品数：4 被引量：34H指数：4
- 供职机构：常州大学更多>>
- 相关领域：化学工程石油与天然气工程更多>>
- 有序搜索法加调优法研究有机硅单体的分离序列被引量：4
- 2011年
- 针对有机硅单体混合物(甲基氯硅烷混合物)中组分较多、分离塔系复杂的特点,提出了利用有序搜索法加调优法研究其最优分离序列的方法。利用AspenPlus模拟软件中的DSTWU模块和WILSON热力学计算模型,对提出的合成序列中涉及到的各分离子问题进行初步模拟计算。将模拟结果代入相关的费用计算模型,并利用探试成本函数概念,估算不同切割位置分离序列的年总成本。以年总成本最低为目标函数,利用有序搜索法递减确定不同组分混合物的最佳切割点。结果表明,序列Ⅰ为最佳切割点分离序列。然后,以序列Ⅰ作为初始序列,提出相关的3组相邻分离序列,采用渐进调优法对其进行调优。利用AspenPlus模拟软件中的RADFRAC严格精馏计算模块对以上4组分离序列进行精确模拟计算,分别对其各塔的进料位置和回流比进行优化,将优化结果代入相关的费用计算模型,计算并比较以上4组序列的年总成本。研究结果表明,序列Ⅳ的年总成本最低,较初始序列Ⅰ的年总成本降低了2.31%,因此选择序列Ⅳ作为分离有机硅单体混合物的最优方案是合适的。
- 杨德明孙磊王新兵
- 关键词：甲基氯硅烷
- 采用双效变压精馏工艺分离甲苯-正丁醇的模拟被引量：14
- 2009年
- 采用双效变压精馏工艺流程分离甲苯-正丁醇物系。利用Aspen Plus化工模拟软件,以分离过程能耗最低为目标函数、甲苯和正丁醇纯度为约束变量,对双效变压精馏工艺流程进行了优化计算。模拟结果表明,采用负压和常压双效变压精馏工艺可以实现甲苯-正丁醇物系的高纯度分离,即负压塔的优化操作参数为:塔压20.0 kPa、理论塔板数26块、进料板为第12块塔板、回流比1.1;常压塔的优化操作参数为:塔压102.0 kPa、理论塔板数32块、进料板为第14块塔板、回流比3.2。计算结果表明,与两塔采用外界蒸汽供热的方式相比,采用常压塔塔顶汽相潜热为负压塔塔底再沸器供热可节能约42.3%。
- 杨德明王新兵
- 关键词：节能
- 热集成变压精馏分离苯-异丙醇的工艺模拟被引量：10
- 2011年
- 利用Aspen Plus流程模拟软件对苯-异丙醇共沸体系进行了热集成变压精馏工艺的分离模拟,采用NRTL-RK活度系数方程作为物性计算模型。确定了热集成变压精馏的压力、工艺流程,分析了进料板位置、回流比等操作参数对分离过程的影响。最佳工艺参数为:常压塔压强采用压强为101.3kPa,30块理论板数,第15块板进料,回流比为1.8,可在塔釜得到质量分数为99.5%异丙醇;高压塔采用压强为506.5kPa,30块理论板数,第26块板进料,回流比为3.0,可在塔釜得到质量分数为99.5%苯。模拟结果表明,与常规变压精馏相比较热集成变压精馏可以节省加热蒸汽量以及冷凝水量分别约为53.9%、47.5%,为共沸物系的分离提供了一条有效的节能技术路线。
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- 关键词：热集成节能
- 热集成变压精馏分离甲苯-异丙醇的模拟被引量：10
- 2011年
- 甲苯-异丙醇混合物的共沸组成对压力较为敏感,为此提出了热集成变压精馏工艺分离该共沸物。利用ASPENPLUS化工模拟软件,以修正的WILSON活度系数方程作为物性计算模型,以甲苯和异丙醇的纯度作为约束变量,以分离过程能耗最低为目标函数,对主要工艺参数进行了模拟优化,得到了热集成变压精馏分离甲苯-异丙醇体系的最佳工艺操作参数及设备参数。模拟结果表明,采用带热集成的变压精馏工艺,即用常压塔的塔顶潜热作为负压塔的塔釜热源,用常压塔的塔底显热对原料预热器供热,与两塔均采用外界蒸汽供热的传统变压精馏方式相比,可以节约能耗约30.7%。研究结果为甲苯-异丙醇混合物和类似的共沸体系的分离提供了一条新的节能技术路线。
- 杨德明王新兵孙磊
- 关键词：热集成变压精馏节能
