廖桑桑
- 作品数：19 被引量：35H指数：4
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- 发文基金：国家教育部博士点基金更多>>
- 相关领域：金属学及工艺一般工业技术冶金工程机械工程更多>>
- 含硫易切削模具钢高温热塑性行为探讨被引量：6
- 2020年
- 为研究易切削模具钢高温热塑性,利用热膨胀仪分析了该材料在不同冷速下的微观组织转变规律及相变点,并绘制了CCT曲线;利用Gleeble-3800试验机模拟研究材料高温拉伸断裂行为,结合断口形貌分析材料热塑性规律。试验结果表明,该材料高温热塑性存在明显的3个区域,分别为第3脆性区、韧性区和第1脆性区。试验钢在950~1 150℃范围内变形性能最优,为高温塑性区;950℃以下为第3脆性区,断口形貌为韧窝和解理,且随着变形温度的升高,韧窝数量增多,伸长率增加,直至950℃拉伸后断口形貌基本上全为韧窝;1 300℃及以上为第1脆性区,伸长率随变形温度升高而下降。提高冷却速率,会增加冷却过程中奥氏体内部的热应力,导致在相同温度下变形时伸长率较低冷却速率时小。
- 陈登国廖桑桑徐李军徐李军仇圣桃
- 关键词：高温热塑性CCT曲线冷速
- 718塑料模具钢的高温塑性研究和试生产被引量：2
- 2019年
- 通过Gleeble-3800热模拟对塑料模具钢718连铸坯进行了高温塑性研究,并采用扫描电镜观察了不同温度下718钢的断口形貌,分析了不同温度区域的断裂机理。结果表明,718模具钢第Ⅰ脆性区(1 300~1 350℃)主要是受液相影响,呈现熔断现象,第Ⅱ脆性区(950~1 275℃)断裂部位呈现韧窝状,表现较好的塑性,第Ⅲ脆性区(600~900℃)断口形貌凸凹不平,存在孔洞,断裂周围基本没有发生塑性变形,塑性较差。根据高温塑性结果优化了连铸工艺参数,并进行了试生产,消除了铸坯表面横裂纹。
- 廖桑桑邹苏华李声延
- 关键词：高温塑性试生产
- 板坯连铸轻压下技术的工艺优化
- 2014年
- 结合新钢第一炼钢厂4号板坯连铸机的实际情况,对其轻压下进行了工艺优化,结果表明:轻压下工艺优化之后,铸坯的中心偏析和中心疏松得到了明显的改善。
- 刘唆根邹苏华廖桑桑肖年根
- 关键词：板坯轻压下中心偏析
- 模拟焊后轧制工艺对345 MPa级别中厚板性能的影响
- 2020年
- 对钢板模拟焊后性能的摸索可以为钢板焊接过程提供可靠的数据,指导焊接工艺的制定,减少焊接对钢板母材基体和焊缝处的影响,以保证产品在使用过程中的性能和寿命。不同的轧制工艺对提高钢板模拟焊后的性能及钢板的力学性能十分关键。因此,文中对比分析了精轧开轧温度和精轧累计变形量对中厚板力学性能、微观组织的影响,并在此基础上讨论了钢板模拟焊后性能的改善成因。通过降低精轧开轧温度和提高精轧累计变形量,可以细化组织、减轻钢板心部偏析和带状组织,提高钢板强韧性。
- 朱永宽董富军廖桑桑
- 关键词：第二相析出
- 连铸坯热送热装生产工艺的实践被引量：5
- 2017年
- 介绍了新钢第一炼钢厂连铸坯向中厚板厂热送热装的工艺实践,分析研究了含铌钢表面裂纹控制技术、头尾坯控制技术以及铸坯入炉温度对微合金钢表面质量的影响等。生产实践表明,铸坯热送热装攻关后,改善了铸坯质量,减轻了工人劳动强度,提高了金属收得率,大幅度降低了煤气能耗,节约了生产成本,缩短了产品的生产周期,实现了炼钢厂和中厚板厂的生产管理一体化。
- 廖桑桑邵华赵敏森
- 关键词：热送热装
- 16MnDR特厚钢板典型缺陷的形成原因分析被引量：2
- 2020年
- 为了研究与探讨钢板典型缺陷的形成机理,并为钢板质量的稳定控制提供理论参考,采用金相显微镜与扫描电镜等仪器研究了特厚钢板表面裂纹、中心探伤不合格以及冲击性能不合格等典型缺陷的形成原因。结果表明,钢板表面裂纹的产生原因有两个,一是钢中有害元素偏高引起的热脆,二是夹杂物多造成的连铸坯裂纹并在轧制过程中扩展;钢板探伤不合格的原因是钢板芯部析出的粗大Nb、Ti、V类碳氮化物,并伴有MgO和Al2O3类大型夹杂物;钢板冲击性能不合的主要原因是芯部的带状组织和带状组织中含碳上贝氏体/马奥组织以及晶粒粗大和混晶。
- 袁静时朋召帅勇廖桑桑徐李军仇圣桃
- 宽1500mm的镁合金双辊连铸铸嘴结构的研究
- 2013年
- 铸嘴结构是形成镁合金熔体流场的决定因素,其出口处流体速度分布的均匀与否直接影响铸坯质量的优劣.以宽度1500 mm的镁合金水平双辊连铸铸嘴结构为研究对象,对不同型式铸嘴结构内镁合金熔体的流场进行数值模拟计算,分析铸嘴长度、侧壁形状、尾迹区长度对铸嘴出口处流体速度分布均匀性的影响.结果表明:长度越长,铸嘴出口处流体速度分布越均匀;采用渐扩式侧壁的铸嘴结构能获得更均匀的流体速度分布;尾迹区越长,流体速度分布越均匀.
- 黄文欢廖桑桑林文辉
- 关键词：镁合金流场均匀性
- 转炉高硅铁水双渣法高效生产技术实践被引量：3
- 2019年
- 针对转炉传统高硅铁水双渣冶炼周期长、金属收得率低、消耗高等问题,对转炉冶炼高硅铁水进行了工艺优化.采用低成本的石灰石替代石灰造前渣,通过控制炉渣碱度、炉温快速脱Si等方式,有效避免了转炉冶炼喷溅,提高了金属收得率,降低了转炉熔剂消耗、冶炼生产周期和环保冒烟风险等.工艺优化后石灰消耗减少19.2 kg/t,冶炼周期平均缩短208 s,钢铁料消耗降低6.4 kg/t.
- 陈连军廖桑桑
- 关键词：喷溅
- 冷却方式和回火对管线钢X70组织和性能影响的研究被引量：1
- 2017年
- 通过热模拟试验、金相组织和维氏硬度检测方法,研究了管线钢X70在不同冷却速度、冷却方式及回火状态条件下的组织与硬度变化规律。研究表明:连续冷却方式下,随着冷却速度的增加,试验钢回火后,硬度增加变缓;阶梯冷却方式下,随着冷却速度的增加,试验钢硬度增加,经回火后硬度提高;阶梯与连续冷却方式相比,回火状态的试验钢硬度高。冷却速度为1℃/s时,组织为贝氏体+铁素体+少量珠光体,连续冷却条件下铁素体呈块状,珠光体团粗大,阶梯冷却条件下,提高变形后的冷却速度获得更多针状铁素体;当冷却速度大于5℃/s时,试验钢的组织为粒状贝氏体,颗粒状MA含量明显增多。不同冷却速度下的试样经过650℃,30 min回火后,珠光体含量增加,分布更均匀;随着冷却速度的增加,珠光体组织减少。
- 万伟董富军廖桑桑熊雄
- 关键词：回火维氏硬度
- 消除厚度≥100mmXF2311模具钢心部残余奥氏体工艺改进
- 2019年
- 对厚度≥100mmXF2311模具钢轧后热处理工艺进行了对比分析,结果表明:在执行相关热处理工艺之后,再进行一次保温温度320℃,在炉时间2H分钟(H代表钢板厚度)的低温回火工艺,可以有效消除厚度≥100mmXF2311模具钢心部残余奥氏体,达到客户使用要求。
- 王琨铭刘小林熊文名董富筠廖桑桑王鹏
- 关键词：回火残余奥氏体
