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焊接接头焊后处理工艺研究现状被引量：8: 2016年; 概述了焊接接头的后处理工艺,分析了焊后热处理、化学处理及机械处理的原理及处理效果,并重点阐述了机械处理的各种强化技术。焊后热处理可以调整残余应力场、改善焊后组织;化学处理可达到增强工件耐蚀性、硬度、耐磨性等特性的目的;焊后机械处理可以引入有益的残余压应力、细化晶粒、提高表面硬度,从而显著延长焊接接头疲劳寿命、增强耐磨性、提升耐蚀性。; 肖桂枝李丰博王洋张聪惠宋薇; 关键词：焊接接头焊后热处理化学处理机械处理

一种超声冲击枪用支架: 本实用新型公开一种超声冲击枪用支架，其特征在于：包括相互配合的套筒和下底座；套筒的中心设有贯穿整个套筒的锥形孔；套筒的外部下侧设有外螺纹；下底座包括一个圆盘和支撑该圆盘的圆盘支架，圆盘中心设有贯穿圆盘的内螺纹孔；所述套筒...; 张聪惠王洋王耀勉肖桂枝李丰博; 文献传递

喷丸对X70管线钢焊接接头组织与性能的影响被引量：3: 2017年; 对X70管线钢焊接接头分别进行了15、30和60 min的喷丸处理,利用光学显微镜、X射线衍射仪、粗糙度仪等测试仪器分别对其横截面的光学显微组织,表面残余应力以及表面粗糙度进行了观察及测试,并研究了上述因素对其耐电化学腐蚀性能的影响。结果表明,喷丸后管线钢表面粗糙度随喷丸时间延长先增大后降低,可在表层形成50μm左右的形变层,并能将焊接残余拉应力转变为压应力,管线钢焊接接头的耐腐蚀性能在喷丸15 min时最差,喷丸60 min时最优。; 李丰博肖桂枝; 关键词：喷丸管线钢焊接接头电化学腐蚀

循环载荷对USSP处理TC4表层残余应力场影响研究被引量：1: 2016年; 采用超声喷丸技术(USSP)处理TC4试样,再进行四点弯曲疲劳加载。采用X射线应力仪测试疲劳加载前后残余应力分布;利用TEM设备,对疲劳加载前后TC4组织结构进行表征。结果表明,经表面纳米化处理后,TC4合金的最大残余应力已超过自身的屈服强度;当外加载荷高于疲劳极限时,残余应力场明显减弱;当外加载荷接近或小于疲劳极限时,循环周次与载荷的增减不再明显改变残余应力场;位错及位错胞在疲劳过程中发生了组态和数量的变化,位错密度的降低导致了残余压应力的松弛。; 张聪惠王洋王耀勉李丰博肖桂芝; 关键词：表面纳米化残余应力应力释放

表面纳米化对TC4表面完整性及疲劳性能影响研究: 通过喷丸可使材料表面发生剧烈塑性变形，使材料表面完整性得到改善。喷丸后块体金属表层形成一定厚度的纳米晶组织，并产生残余压应力和加工硬化，但同时会使材料表面状态变化。表面完整性各因素均会对材料的疲劳性能产生影响。本论文采用...; 李丰博; 关键词：钛合金表面纳米化超声喷丸; 文献传递

热处理对表面纳米化工业纯锆疲劳性能的影响: 2018年; 采用表面机械研磨处理(SMAT)对工业纯锆进行表面强化,使材料表面组织细化并引入残余压应力,通过热处理(HT)使表层残余压应力释放而纳米晶尺寸保持不变。利用光学显微镜(OM)和透射电子显微镜(TEM)对试样表层显微组织进行表征,利用X射线应力仪测试距试样表面不同深度处的残余应力,通过四点弯曲疲劳试验对热处理前后试样疲劳性能进行测试,利用扫描电子显微镜(SEM)对疲劳断口形貌进行观察,探讨晶粒细化及残余压应力对疲劳性能的影响。结果表明:SMAT使工业纯锆表层形成厚度150μm变形层且最表面晶粒细化至35 nm,并得到深度为334μm、最大应力为–695.5 MPa的残余压应力层;热处理后SMAT处理工业纯锆表层残余压应力场深度减至115μm、最大压应力降为–148.8 MPa,残余压应力场的变化对裂纹源位置及材料的疲劳极限影响明显。SMAT处理使工业纯锆疲劳极限较未处理试样提升23%;通过热处理使其表层残余压应力释放后,其疲劳极限较未SMAT处理试样提高13%。; 张聪惠李丰博王耀勉; 关键词：残余应力晶粒细化

表面纳米化工业纯钛组织性能研究被引量：3: 2016年; 采用表面机械研磨处理(SMAT)实现工业纯钛的表面纳米化,利用金相显微镜(OM)、显微硬度计对其微观组织及显微硬度进行表征、测定;利用动电位极化曲线和电化学阻抗谱(EIS),结合X射线光电子能谱分析(XPS)技术,研究了表面纳米化工业纯钛在Hank's人工模拟体液中的腐蚀行为。结果表明:SMAT处理工业纯钛表层晶粒尺寸达到纳米级,从表层到基体晶粒尺寸由小到大呈梯度分布,其表层显微硬度明显提高,并由表层逐步降低至基体硬度。SMAT处理工业纯钛的自腐蚀电位较原始工业纯钛正移,腐蚀电流密度较原始工业纯钛低,其EIS高频容抗弧半径较原始试样大,表现出更稳定的钝化现象。表面纳米化过程中产生的高密度晶界和位错为Ti^(4+)提供了更多的扩散通道,有助于表面产生稳定的保护钝化膜,提高其耐蚀性。XPS分析结果表明,SMAT处理工业纯钛钝化膜的主要成分为Ti O_2。; 张聪惠宋薇解钢何晓梅王耀勉李丰博; 关键词：显微硬度电化学腐蚀

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李丰博