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草酸铜-草酸镍催化工业双戊烯脱氢合成对伞花烃的研究被引量：2: 2008年; 研究了并流共沉淀法制备的草酸铜-草酸镍催化剂在工业双戊烯脱氢合成对伞花烃气相反应中的催化性能。主要考察了催化剂铜镍摩尔比、还原温度、催化剂固定床的布置方式和脱氢次数对反应结果的影响。采用TG-DTA、FTIR测试手段对催化剂的热分解过程及其结构进行了表征。结果表明,草酸铜-草酸镍制备简单,在催化合成对伞花烃的气相反应中表现出了良好的活性。实验得到最佳合成条件为:催化剂铜镍摩尔比为1∶3,还原温度为500°C,催化剂床层采用竖向布置,经二次脱氢反应基本完成,在最佳条件下制得产物中对伞花烃含量最高为79.38%。; 王兰英郭海福闫鹏李湘周启斌李淑敏; 关键词：工业双戊烯对伞花烃催化脱氧气相反应

固体超强酸S2O8^2-／SnO2-SiO2催化合成环己酮1，2-丙二醇缩酮被引量：13: 2008年; 采用沉淀-浸渍法制备了固体超强酸S2O28-/SnO2-SiO2,以它为催化剂催化环己酮和1,2-丙二醇合成了环己酮1,2-丙二醇缩酮;考察了带水剂种类及用量、酮醇摩尔比、催化剂用量、反应时间对产品收率的影响,并用正交实验对反应条件进行了优化。实验结果表明,适宜的反应条件为:n(环己酮)∶n(1,2-丙二醇)=1∶1.6、催化剂用量为反应物料总质量的2.0%、带水剂环己烷用量5.0mL、反应时间50min。在此条件下,环己酮1,2-丙二醇缩酮收率达到91.47%;催化剂的稳定性良好,在重复使用5次后环己酮1,2-丙二醇缩酮收率为82.20%,活性下降的主要原因为催化剂表面积碳和吸附了有机物;经傅里叶变换红外光谱和气相色谱质谱分析表明,产物为环己酮1,2-丙二醇缩酮,纯度为100%。; 李淑敏郭海福闫鹏吴燕妮王兰英郑飞宁; 关键词：固体超强酸环己酮 1,2-丙二醇环己酮1,2-丙二醇缩酮

工业双戊烯催化脱氢合成对伞花烃被引量：2: 2008年; 采用液相反应,以甲酸铜-甲酸镍为催化剂,将工业双戊烯催化脱氢合成对伞花烃。考察了催化剂制备条件如活性组分前体类型及其预处理方式、沉淀方法、载体加入顺序、铜镍摩尔比以及反应条件对产物中对伞花烃质量分数的影响,催化剂较佳合成条件为:以甲酸铜-甲酸镍为活性前体,采用并流沉淀的方法,碳酸钠溶液为沉淀剂,沉淀过程中加入载体活性炭,活性前体用无水乙醇洗涤,n(Cu^(2+)):n(Ni^(2+))=1:3。最佳合成条件为:采用液相反应,在180℃反应6 h,催化剂用量每15 mL 原料1.0 g,产物中对伞花烃的质量分数可达84.52%。; 王兰英郭海福闫鹏李湘黄文龙周启斌; 关键词：工业双戊烯对伞花烃催化脱氢液相反应

稀土固体超强酸SO4^2-／ZrO2-SnO2-Nd2O3的制备及催化合成乙酸松油酯被引量：10: 2009年; 采用分沉淀-共浸渍法制备了新型稀土固体超强酸SO42-/ZrO2-SnO2-Nd2O3,利用IR、TG-DTA、XRD测试技术表征了催化剂的物化性质,并用于催化乙酸酐和松油醇合成乙酸松油酯,显示了良好的反应活性和重复使用性。对反应条件进行优化的结果表明,n(松油醇)∶n(乙酸酐)=1∶1.5,反应温度50℃,反应时间5 h,催化剂用量占松油醇质量分数的2%,在此反应条件下松油醇的转化率为93%左右,产物中乙酸松油酯的含量为88%。催化剂失活主要原因是由于有机物在表面吸附,通过无水乙醇洗涤,干燥,即可再生。; 李淑敏郭海福吴燕妮闫鹏李湘王兰英周启斌; 关键词：稀土固体超强酸乙酸松油酯酯化反应

SO_4^(2-)/SnO_2-CeO_2固体超强酸催化合成乙酸松油酯被引量：16: 2007年; 采用溶胶-凝胶法制备了SO42-/SnO2-CeO2固体超强酸催化剂,采用X射线衍射和热重-差热分析方法对催化剂进行了表征。用SO42-/SnO2-CeO2固体超强酸催化剂催化松油醇与乙酸酐进行酯化反应合成乙酸松油酯,考察了松油醇与乙酸酐的摩尔比、反应温度、反应时间和催化剂用量对酯化反应的影响。实验结果表明,适宜的反应条件为:松油醇与乙酸酐的摩尔比1.0∶1.2,反应温度50℃,反应时间3.5h,催化剂用量(以松油醇的质量计)3%。在该条件下,松油醇转化率达到98%以上,乙酸松油酯选择性为82.4%。SO42-/SnO2-CeO2固体超强酸催化剂具有较好的再生性能。; 郭海福朱正峰闫鹏吴燕妮李淑敏王兰英; 关键词：固体超强酸催化剂乙酸酐松油醇乙酸松油酯

固体超强酸Zr(SO4)2/TiO2催化合成生物柴油被引量：4: 2008年; 以固体超强酸Zr（SO4）2/TiO2为催化剂，通过酯交换反应催化工业用棕榈油与甲醇合成了生物柴油，讨论了醇油摩尔比、催化剂用量、反应时间对棕榈油转化率的影响，确定了较佳工艺条件：醇油摩尔比5∶1，催化剂用量为棕榈油质量的8.8%，在78℃-81℃微沸下反应5 h。此时棕榈油的转化率可达89.3%，在此优化条件下进行第二步反应可使转化率达到98.6%。采用GC-MS对产物进行了分析，鉴定为脂肪酸甲酯。; 李淑敏郭海福闫鹏吴燕妮王兰英; 关键词：生物柴油固体超强酸酯交换

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王兰英